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會澤6萬t/a粗鉛、10萬t/a電鋅及渣綜合利用工程

2016-05-13 11:19 [環保] 來源于:中國有色設備信息網
導讀: 初期雨水處理站主要處理廠區雨水,同時雨水收集池(正常使用為6600m3,最大容量為13200m3)可作為廠區系統應急事故收集池。清潔廢水處理系統主要接受污酸污水達標水和各車間排出的......
簡介:公司成立于2000年7月18日,于2004年在A股上市
集探礦、采礦、選礦、冶煉、化工和科研為一體的國家大型企業
中國百家最大的有色金屬冶煉企業之一
國家首批循環經濟試點單位的企業。
具有年采選礦石300萬t、鉛鋅產品30萬t、金150kg,銀180t、鍺30t、硫酸35萬t、鎘、銻、鉍等400余噸的綜合生產能力。
公司現有員工10000余人
曲靖有色基地冶煉廠:
2005年建成投產(10萬t/a電鉛、10萬t/a電鋅)
建設目標——國際一流、國內領先的花園式工廠
2006年度有色金屬協會部優工程獎
2007年度國家優質工程獎
國家相關部委認定為:
      ☆綠色環保、花園式現代鉛鋅冶煉廠
      ☆有色行業標桿、樣板工程
      ☆第一批循環經濟試點單位
      ☆“資源節約型、環境友好型”試點企業
 
一、項目規模、產品
規模:
   粗鉛6萬t/a、電鋅10萬t/a、硫酸24萬t/a            
   同時綜合處理共生氧化礦及各種渣物料30萬t/a
產品:       
   主產品為:粗鉛和電鋅       
    副產品為:硫酸、鍺精礦、海綿鎘、銅精礦、鈷精礦。
廠區選址于會澤縣金鐘鎮郊東北——華泥村:
 工程直接投資:36.772億元,
其中環保投資9.75億元,占工程投資的26.51%。
 
二、鉛冶煉工藝
   項目引進消化吸收國際國內先進技術,集成創新出一套世界一流的富氧頂吹熔煉爐+側吹還原爐+煙化爐煉鉛工藝,在國際有色行業具有標桿性意義;并同鋅冶煉工藝有效銜接,鉛鋅冶煉工藝聯合,鉛、鋅冶煉渣無害化處理,綜合回收有價金屬鉛、鋅、硫和稀貴金屬金、銀、鍺等,實現冶煉渣的減量化、資源化、再利用。鉛冶煉工藝的貫通,體現了四大優越性:
1、大幅降低能耗指標:粗鉛冶煉綜合能耗指標小于280 Kgce/t,達223 Kgce/t,低于國家能耗標準要求的先進節能指標330Kgce/t;
2、勞動強度大幅降低:由于配置自動化程度比較高,所以人員編制大幅度縮減,粗鉛勞動生產率為260~270t/a·人;
3、鉛直收率提高:鉛直收率達97.13%(設計為97%),降低了生產成本;
4、作業環境大幅改善。
鉛系統:
   采用頂吹熔煉——液態高鉛渣(側吹)還原——煙化工藝
   減少了能源消耗,降低了生產成本,符合國家低碳經濟的政策。
   同時利用煙化爐揮發工藝,可處理大量的氧化礦和濕法鋅渣,在產出粗鉛的同時,可綜合回收有價金屬鋅和稀貴金屬金、銀、鍺等。
   在工藝流程中配套采用了立式磨煤、克萊德粉煤噴吹、氧化鋅煙塵高壓風輸送、明特法水渣脫水等安全、環保、節能的先進技術。
 
三、鋅冶煉工藝
    項目鋅冶煉系統在工藝和裝備方面吸取了國內外同行的先進經驗,依托馳宏公司獨具特色的氧化煙塵-沉鍺工藝技術,形成特有的氧、硫聯合處理高氟、氯,沉鍺-提銦-綜合回收的鋅冶煉工藝,是國際冶煉行業最為獨特、先進和完善的濕法煉鋅工藝,處于國際、國內領先地位。其優勢表現在:
1、工藝靈活:鋅冶煉系統選擇火濕法聯合工藝,硫化礦和氧化礦處理兩個系統聯合;
2、煙塵處理量大:流程對處理物料的適應能力強,且能處理低品位、高雜質的復雜性氧化鋅原料,特別是高F、Cl離子的處理。系統年處理氧化鋅煙塵量高達12萬噸,是世界上處理含鍺氧化鋅煙塵量最大的冶煉廠;
3、能耗低:鋅電解直流電耗可達 3000kw·h/t~3200kw·h/t,鋅冶煉綜合能耗4000kw·h/t(含鋅焙燒和硫酸),在同步處理高雜質氧化鋅煙塵情況下,指標達到了國內同行先進水平;
4、金屬回收率高:由鋅精礦至鋅錠鋅回收率:97.91%(設計95%),其中焙燒回收率99.58%(設計99.5%),浸出回收率97.52%(設計97%),,凈液回收率99.66%(設計99.3%),電解回收率99.71%(設計99.5%),熔鑄回收率99.79%(設計99.7%),熔鑄直收率98.31%(設計97%),綜合回收利用率高,技術經濟指標達到了國內同行的領先水平;
5、有價金屬的綜合回收程度高:整個工藝配置充分考慮各種有價金屬的綜合回收,年回收鍺25.2t,海綿鎘660t,銅渣8250t,鈷渣3960 t,有效提高了有價金屬的綜合回收率;
6、產品質量保障高:在焙砂浸出過程中,增加了浸出過程中補鐵補錳系統。為濕法煉鋅系統中以鐵為載體吸附和深度脫出雜質創造條件,并合理控制電解錳氯比,有效抑制氯離子對電解的危害作用,為提高電鋅質量和產量提供保障,以實現處理高F、Cl原料生產優質鋅,“四九五鋅品級率”可達100%;
7、勞動生產率高效:人均勞動生產率僅鋅錠產量就達350t/人?年,在老廠的基礎上提升了近7倍;
8、形成兩項特有技術:
(1)處理高氟、氯、鍺、銦原料沉鍺-提銦-綜合回收-鋅冶煉工藝,實現3.2m2大極板長周期電解,全自動化剝鋅技術的應用;
(2)自主開發,配套建設投產的大極板生產線,是國內首家3.2m2大陰、陽極板生產加工技術的工業化生產線。
鋅系統
    鋅系統:硫化采用109 m2沸騰焙燒-兩段浸出-凈化-電解工藝,氧化采用兩段酸性浸出-單寧沉鍺-三段中和-凈化-電解工藝。
   采用國際先進的3.2m2大極板長周期電解工藝,自動剝鋅機、智能吊車生產線,實現了自動化連續作業,降低勞動強度和提高勞動生產率;
   采用先進完善的凈化渣處理工回收藝,綜合鎘、銅、鍺金屬。
   針對氧化鋅煙塵原料鍺、氟、氯含量高,采取單寧沉鍺、多膛爐除氟氯、銅渣除氯、溶液除鈣鎂技術。
   采用新式設備,如:單寧渣網帶式電加熱干燥窯、立式壓濾機等。
 
四、制酸工藝
   項目制酸采用成熟的二轉二吸工藝,其中創新提升轉化率技術,確保了尾氣SO2排放濃度極限值低于100∽150mg/Nm3,大大低于國家400mg/Nm3的排放標準,尾氣SO2排放濃度達到了國際先進水平,實現了公司環保友好型企業的社會承諾。
制酸系統
    采用成熟的二轉二吸+尾氣吸收工藝,轉化采用進口觸媒,確保了尾氣二氧化硫排放濃度低于鉛鋅行業污染物排放標準,實現了公司環保友好型企業的社會承諾。
 
五、公輔設施
    煤氣生產采用環保節能型兩段式煤氣發生爐冷煤氣凈化和濕法脫硫工藝
公輔系統
    站內安裝有6臺LCG3Q-Φ3.0m兩段式風冷型煤氣發生爐,每臺爐產氣量為5500Nm3/h。
    氧氣站制氧采用變壓吸附(VPSA)技術,
氧氣設計產能為1.5萬 Nm3/h ,純度為80%±2% 。
    制氮系統產能為1500Nm3/h ,純度≥99.5% 。
    余熱發電站回收利用各冶金爐余熱鍋爐產出的蒸汽驅動汽輪機來帶動兩臺發電機組進行工作,將蒸汽能轉化為電能。
兩臺發電機組每年利用蒸汽能發出約1.3億度電,可為會澤冶煉廠節約5000萬成本。
    余熱發電站汽輪機組為美國德萊賽藍公司生產的2套10MW抽氣式汽輪發電機組,發電機容量1.25萬KVA,額定功率為1萬KW,電壓為1.05萬V。
    站內配備蒸汽冷凝系統,將多余的低壓蒸汽冷凝成水,回用到除氧器,供給鍋爐用水,同時收集管網蒸汽疏水回用,在能源綜合循環利用的同時,大大降低生產成本。
    低壓壓縮機為3臺(壓力為0.4MPa),生產能力155Nm3/min,供給用戶低壓壓縮空氣。
空壓機站為無人值守崗位,設備采用自動化連鎖控制,設備運行相關數據傳輸至氧氣站。
    供電系統220kV變電站于2011年2月15日開工建設,2012年1月6日投入運行,廠房總建筑面積8325平方。
變電站主要分為220kV、35kV和10kV三個電壓等級。
    冶煉廠10kV系統共由9個10kV配電站構成,整個冶煉廠的供配電通過9個10kV配電站深入冶煉廠各個用戶端,為冶煉廠提供可靠、安全的電能。
    生產生活所需水源,主要水源為會澤大橋鄉躍進水庫,庫容3717萬m3,日設計供水量為1.8萬 m3。備用水源,取水以禮河,日設計供水量為1萬m3。
 
六、 控制系統——高端先進
    項目關鍵設備和控制系統、儀表、閥門、主要電器元器件選用國際國內知名品牌:盧森堡保爾沃特自動剝鋅機、平板機、全自動行車、德國余熱發電系統、德國三K風機、美國GD品牌離心式空壓機、美國英格索蘭風機、費希爾過程調節閥、羅斯蒙特過程檢測、艾默生自動化控制系統、電力系統GIS選用合資品牌平高東芝,低壓元器件選用ABB、施耐德元器件,動力變選用特變和云變先進產品。
項目采用FCS控制系統對全廠工藝過程進行控制,建立全廠實時生產信息數據庫,構成生產信息管理系統。DCS系統配置技術先進的DeltaV控制系統,結合現場智能HART設備和最為先進的FF現場總線控制系統以及AMS設備管理,Profibus DP及MODBUS通訊等先進技術,實現全廠儀表的數字化,智能化控制與管理。
自控系統
    自控系統:采用FCS控制系統對全廠工藝過程進行控制,建立全廠實時生產信息數據庫,構成生產信息管理系統和能源管理系統。
    DCS系統配置技術先進的DeltaV控制系統,結合現場智能HART設備和最為先進的FF現場總線控制系統以及AMS設備管理。 
    rofibus DP及MODBUS通訊等先進技術,實現全廠數字化,智能化控制與管理。
七、環保處理
    項目環保工藝完善、先進,雨污分流、分類處理、分質回用,設計污染物排放遠遠優于國家排放標準:
(1)采取先進完善的污酸污水處理系統、生活水處理系統、初期雨水處理系統、廢水深度處理及回用系統可實現工業廢水的循環利用;
(2)采用完善先進的收塵系統,煙塵排放低于國家標準。
(3)電解、凈化等車間采用抽取室內廢風冷卻溶液,換取新鮮風的工藝裝備技術,創新濕法冶煉蒸汽集中噴淋洗滌回收技術及熔渣環保型水淬+沖渣脫水工藝技術,采用開爐及無組織排放煙氣除塵、洗滌回收技術,大大的改善了作業環境和外部環境。
4)首創氧化鋅吸收+氨酸法兩段尾氣處理工藝,尾氣SO2排放濃度小于100mg/Nm3 ,遠低于國家排放標準400mg/Nm3。此配置為國際上第一家,屬國內國際領先工藝。
環 
   1.是采取先進完善的污酸污水處理系統、生活水處理系統、初期雨水處理系統、廢水深度處理及回用系統,使水資源得以循環利用;
   2.是采用氧化鋅吸收和氨酸法處理低濃度二氧化硫煙氣,硫酸系統采用二轉二吸工藝,二氧化硫排放濃度低于國家標準。
   3.是采用完善先進的收塵系統,煙氣含塵量排放低于國家標準。
   4.是按規范高標準高要求建設專用防滲渣庫,確保各類工業固廢得到有效妥善的處置;
   5.是電解等車間采用抽取室內廢風,冷卻溶液,換取新鮮風的先進設計理念,改善作業環境。
   水處理作為冶煉廠的環保配套工藝,負責處理冶煉廠在生產過程所產生的各類廢水,綜合循環利用水資源。  
   污酸污水處理濕法各車間排出的酸性污水及沖洗地面水,排至酸性污水排水系統送至污水處理站。污酸污水達標水再進入清潔廢水站進行深度處理回用于生產。
   化學水系統工藝流程為:多介質過濾器+盤式過濾器+超濾系統+反滲透系統+EDI裝置系統五個部分,系統采用PLC全自動控制。
   生活污水處理采用水解酸化-接觸氧化(A/O)工藝處理生活污水,生活廢水、無污染物,直接排至排水系統,糞便污水經地埋式生化二級處理后用于廠區綠化澆花和沖廁用水,使生活污水充分循環利用。
   初期雨水處理站主要處理廠區雨水,同時雨水收集池(正常使用為6600m3,最大容量為13200m3)可作為廠區系統應急事故收集池。
   清潔廢水處理系統主要接受污酸污水達標水和各車間排出的生產廢水及冷卻塔排污水、進入清潔廢水處理系統處理后,泵入生產中水高位水池,做為全廠循環冷卻水系統或冶煉工藝系統補充水。使冶煉廠生產過程產生的廢水綜合循環利用。
   1號渣庫由上、下兩個渣庫組成,1號上庫有效庫容10.88萬m3。 1號下庫有效庫容8.04萬m3。
   2號渣庫有效庫容25.28萬m3。 渣庫采用7層防滲技術,可謂滴水不漏,冶煉廠所產生的的固體廢棄物能夠有效安全的處置。
   尾氣脫硫排放的煙氣二氧化硫200mg/Nm3,低于國家400mg/Nm3的標準,環保指標在同行業中處于領先地位。

(編輯:中冶有色技術網)

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